Ömrünü uzattı üretimi yüzde 40 artırdı

 

 

ISPARTA - Süleyman Demirel Üniversitesi (SDÜ) CAD-CAM Araştırma Merkezi'nde 3 yıl boyunca yapılan çalışmalar sonucunda titanyum ve nikel alaşımlı jet motorlarının talaşlı üretiminde kullanılan kesici takım uçlarının aşınma süreleri, Avrupa'daki örneklerinden 3 kat yüksek basınçlı soğutma sistemi kullanılarak uzatıldı, bu şekilde de üretim hızı yüzde 40'lara varan oranda arttı.

 

 

SDÜ CAD-CAM Araştırma Merkezi Müdürü Yrd. Doç. Dr. Oğuz Çolak, AA muhabirine yaptığı açıklamada, yaptıkları çalışmalarla havacılık endüstrisinde sürdürülebilir üretimi gerçekleştirmek, daha az enerji harcayarak daha çevreci bir yaklaşımla daha kaliteli ürün üretmeyi amaçladıklarını kaydetti.

 

 

Bu kapsamda 2009 yılında Slovenya Ljubljana Üniversitesi, Türkiye Uzay Sanayi AŞ ve İsviçre'den Seco Tool ile Blesser Swisslube firmalarının destekleriyle titanyum ve nikel alaşımlı jet motorlarının talaşlı üretiminde kullanılan kesici takım uçlarının, yüksek basınçlı soğutma sistemiyle aşınma sürelerinin artırılması yönünde çalışma başlattıklarını bildiren Çolak, tamamladıkları çalışma ile makinelerin üretim hızlarının artırılmasının hedeflendiğine işaret etti.

 

 

Titanyum ve nikel alaşımlı jet motorlarının işlenmesinde takım ucunda 800 ile bin 500 derece arasında sıcaklık oluştuğunu, bunun da söz konusu parçaları işleyen ve şekil veren kesici takım uçlarının, 10 dakika gibi kısa bir sürede aşınmasına neden olduğunu vurgulayan Çolak, ''O parçayı işlemeniz için o sıcaklığın üzerinde bir sıcaklık oluşturmanız gerekmektedir. Bu parçayı deforme etmeden şekil vermeniz, çok özel ve sert kesici takım ucu yapmanızı gerektiriyor. Özel ve sert takım, daha pahalı takım anlamına geliyor'' dedi.

 

 

Kesici takım uçlarının ömürlerinin artırılması için sıcaklığın yenilikçi bir soğutma sistemi ile azaltılması gerektiğine dikkati çeken Çolak, Avrupa'daki örneklerinde bu soğutmanın 100 barlık basınçla gerçekleştirildiğini kaydetti.

 

 

Kendilerinin ise soğutmayı 300 barlık basınçla gerçekleştirdiklerini ifade eden Çolak, ''Parçaların yüksek maliyeti nedeniyle üretim aşamasında 300 barlık bir basınç uygulamak risk taşıyordu. Uçak parçasının 50 bin dolar malzeme maliyeti varsa, bunun işçilik maliyeti 150 bin dolardır. O parça işlenmiş halde bir milyon dolara satılabiliyor. Bu nedenle kimse bu riske girmiyor'' diye konuştu.

 

 

300 barlık soğutma ile uç değiştirme süresi 30 dakikaya kadar çıkarıldı

Uygulanan 300 barlık basınç ile yapılan analizlerde başarı sağlandığını ve uçak parçasının mikroyapısına bir zarar vermediğinin tespit edildiğini vurgulayan Çolak, şöyle konuştu:

 

''Rekabet edebilmeniz için bu alaşımları yüksek hızlarda kesmeniz gerekmektedir. Keserken parçaya zarar vermemeniz gerekiyor. Yani üretim hızını artırdığınızda bunun bazı riskleri doğuyor. Bu nedenle artıramıyorsunuz. Bir parça 100 dakikada işleniyorken siz onu 60 dakikada işlemek istediğinizde, işlenen parçaların zarar görmemesi için ciddi araştırma yapmanız gerekmektedir.

 

 

Yüksek sıcaklıktan dolayı kesici takım uçlarını 2-3 dakikada bir değiştirmek zorunda kalıyorsunuz. Biz 300 barlık soğutma sistemi ile bu süreyi 30 dakikaya kadar çıkarıyoruz. Bu uçların birinin maliyeti 40 avrodur. Bunu ortalama 5 dakikada bir değiştirdiğinizde, 30 dakikada 240 avro maliyet ortaya çıkıyor. Bizim yöntemimizle 240 yerine sadece 40 avro maliyetle işinizi halledebiliyorsunuz. Üretim maliyetinin en büyük bölümünü kesici takım uçları oluşturuyor. Bu sistem uç maliyetini de minimize ediyor. Kesici takım uçlarını birkaç dakikada bir değiştirmediğinizde üretim hızında yüzde 40'lık artış sağlanıyor. 300 barlık basıncın uçak parçasına zarar vermediği, sektöre uygun olduğu hem İsviçre'deki firma tarafından hem de Türkiye'deki sektör tarafından kabul gördü.''

Çolak, sektörün bu araştırma sonucunda uçak parçalarını yüksek basınçlı soğutma ile talaşlı üretmeye başladığını sözlerine ekledi.