Ambalajda yatırımın rotası: Döngüsel üretim

Başak Nur GÖKÇAM

Dünya genelinde her yıl 400 milyon tonu aşkın plastik üretilirken, bu kaynağın büyük bir kısmının tek kullanımdan sonra atığa dönüş­mesi küresel ekonomide her yıl 120 milyar doları aşan devasa bir değer kaybı yaratıyor. Avrupa Birliği’nin Yeşil Mutabakat çer­çevesinde hayata geçirdiği Sınır­da Karbon Düzenleme Mekaniz­ması ve döngüsel ekonomi eylem planları, geleneksel ‘üret-tüket-at’ modelinin sonuna gelindiği­ni net bir şekilde ortaya koyuyor. Sanayide geri dönüştürülmüş ikincil hammadde kullanımı ve ekotasarım prensipleri, üretim süreçlerindeki enerji tüketimini yüzde 80’e varan oranlarda düşü­rürken çevresel sürdürülebilir­liği doğrudan iktisadi bir rekabet gücüne dönüştürüyor.

Türkiye’nin son 2,5 yılda amba­laj sektöründe 600 milyon dola­rı aşan 50’ye yakın yatırıma ev sa­hipliği yapması, ülkenin bölgesel bir üretim ve geri dönüşüm mer­kezine dönüştüğünü gösteriyor. Söz konusu dönüşümün odağın­da yer alarak dünyada 14 tane ge­ri dönüşüm tesisine sahip olan ve önceliği yerli kaynak kullanımına veren şirketlerden biri olan Alpla da bu kapsamdaki yatırımlarına devam ediyor.

Bu kapsamda Koca­eli, Ankara ve Konya’nın ardından Adana ve İzmir’de hayata geçirilen toplam 30 milyon euro değerinde­ki iki yeni üretim tesisi, şirketin Türkiye’deki yıllık ambalaj işleme kapasitesinin 90 bin tondan 120 bin tona yükseltti. Üretilen amba­lajlarda geri dönüştürülmüş mal­zeme oranını yüzde 50’ye çıkar­mayı hedefleyen ve çatılarındaki güneş enerjisi sistemleriyle kendi temiz elektriğini üreten yeni te­sisler, tam kapasiteye ulaştığında doğrudan 200 kişiye, ekosistemiy­le birlikte ise yaklaşık 1000 kişiye istihdam olanağı sunacak.

Türkiye’nin AMET bölgesindeki üretim gücü artacak

Yatırıma ilişkin konuşan Sert Plastik Ambalaj Sanayicileri Derneği (SEPA) Başkanı ve Alp­la Genel Müdürü Emre Canoğ­lu, “Plastiğe yalnızca kullanılıp atılan bir malzeme olarak bak­mıyoruz. Doğru tasarlandığında ve geri dönüştürüldüğünde de­ğerini döngü içinde koruyabilen önemli bir kaynak. İthal ürünler­den ziyade Türkiye’deki atıklar­dan üretilen geri dönüştürülmüş hammaddeleri tercih ediyoruz. Yeni tesislerimiz farklı üretim teknolojilerini, modern otomas­yon altyapısını ve yüksek opera­tional esnekliği bir araya getiri­yor. Büyümemizin temelinde müşteriye yakınlık var. Bu yatı­rımlarla Türkiye’nin AMET böl­gesindeki üretim gücünü ve stra­tejik ağırlığını daha ileri bir sevi­yeye taşımayı hedefliyoruz” dedi.

Gelecek 5 yıl içerisinde oto­masyon, teknoloji modernizas­yonu ve sürdürülebilirlik altya­pısına 40 milyon euro tutarında ilave yatırım yapmayı planlayan grup, üretim kapasitesini yüzde 25, cirosunu ise yüzde 40 artır­mayı hedefliyor. Küresel tecrü­beyi yerel dinamiklerle buluş­turduklarını vurgulayan Alpla Group CEO’su Philipp Lehner, “Bir aile şirketi olarak yatırım­larımıza uzun vadeli bakıyoruz.

Türkiye’nin üretim gücüne, sa­nayi altyapısına, nitelikli insan kaynağına ve büyüme potansi­yeline güveniyoruz. Adana ve İz­mir yatırımlarımız, bu ülkede­ki kararlılığımızın somut göster­gesidir” derken, ALPLA Afrika, Orta Doğu ve Türkiye Bölge Ge­nel Müdürü Javier Delgado Vil­lanueva ise, “Türkiye, kapasite­si ve müşteri portföyüyle AMET bölgesindeki operasyonlarımı­zın yüzde 35’ini temsil eden stra­tejik bir güçtür” değerlendirme­sinde bulundu.

İthal polimere dönüşüm freni

Plastik ambalaj sektöründe sürdürülebilirliğin en kritik kaldıracı, ithal polimerler yerine yerel atıklardan elde edilen ikincil hammaddelerin sanayiye entegre edilmesidir. Üretim süreçlerinde geri dönüştürülmüş hammadde oranının yüzde 50 seviyelerine çıkarılması, fosil yakıt tüketimini doğrudan azaltır. Bir ton birincil plastik yerine geri dönüştürülmüş polimer kullanılması, yaklaşık 1,5 ton karbondioksit eşdeğeri emisyon salımını engeller. Yerli atık zincirinin güçlendirilmesi, hem çevresel ayak izini küçültmekte hem de dış ticaret dengesine pozitif katkı sunar.

3 saatte yeşil sevkiyat

Hacimli ambalaj ürünlerinin lojistik süreçleri, sanayide ciddi bir taşıma kaynaklı karbon yükü oluşturuyor. Üretim tesislerinin doğrudan ana pazar ve müşteri merkezlerine yakın noktalarda konumlandırılması ise sevkiyat mesafelerini kısaltarak teslimat sürelerini 1 ila 3 saate kadar düşürüyor. Tedarik zincirindeki bu lokasyon bazlı optimizasyon, lojistik kaynaklı sera gazı emisyonlarında yüzde 70’e varan oranda azalma sağlıyor ve endüstriyel üretim hatlarında enerji verimliliğini üst seviyeye taşıyor.